連幫注射機操作順序：

塑料射出成形加工是一種適合高速量產(chǎn)精密組件的加工法，它將粒狀塑料于料筒內(nèi)融化、混合、移動(3 M’s: Melt, Mix, and Move)，再于模穴內(nèi)流動、充填、凝固(3F’s: Flow, Form, and Freeze)。其動作可以區(qū)分為塑料之塑化、充填、保壓、冷卻、頂出等階段的循環(huán)制程。

基本操作動作如下列：

 (1)關(guān)閉模具，以便螺桿開始向前推進。 

(2)與柱塞式射出機相同地，推進回轉(zhuǎn)式螺桿以充填模穴，。 

(3)螺桿繼續(xù)推進，以進行模穴保壓。 

(4)當模穴冷卻，澆口凝固，螺桿開始后退，并塑化材料準備下一次射出。

 (5)開啟模具，頂出塑件。

 (6)開閉模具，以開始下一個循環(huán)。  

塑料在料筒被螺桿擠壓產(chǎn)生大量摩擦熱而形成熔融狀態(tài)，熔膠堆積于料筒前端，并且使用加熱器維持熔膠溫度。在充填階段開始，射出機打開噴嘴，螺桿前進將熔膠經(jīng)噴嘴注入關(guān)閉的模穴，以完成充填。當熔膠進入模穴，受壓氣體從頂出銷、分模線和氣孔逸出。良好的充填決定于塑料組件設(shè)計、澆口位置和良好的排氣。假如塑料的流動性不佳，或者射出壓力不足就可能造成短射現(xiàn)象；相反地，假如塑料的流動性太好，容易在塑件的分模面造成毛邊。熔膠完全填滿模穴后，繼續(xù)施壓以注入更多熔膠，補償因冷卻而造成之塑料體積收縮，并確保模穴完全填滿。 充填與保壓階段結(jié)束，熔膠在模具里完全凝固后，再打開模穴取出塑件。冷卻時間在整個成形周期占非常高的比例，大約80%，成形品的冷卻時間依照塑料性質(zhì)、成形品的形狀、大小、尺寸、精度而有不同。當移動模板后退，使頂出銷頂?shù)胶蟀宥Ｖ惯\動，將成形品、澆道系統(tǒng)及廢料頂出。 為了進一步說明制程循環(huán)中的射出機動作，畫出不同階段的油壓缸壓力、模穴壓力、公母模分隔距離與螺桿位置的。

其中編號表示： 充填（射出階段） 

1保壓與冷卻,2開啟模具,3頂出塑件,4關(guān)閉鎖具 。

射出成形的周期時間根據(jù)制程的塑件重量、肉厚、塑料性質(zhì)、機器設(shè)定參數(shù)而改變。典型的周期時間可能從數(shù)秒鐘到數(shù)十秒。 螺桿操作： 根據(jù)需求，回轉(zhuǎn)式螺桿可以設(shè)定轉(zhuǎn)速以塑化塑料顆粒，并且將熔膠以設(shè)定之螺桿速度、射出量與射出壓力壓擠進入模穴。回轉(zhuǎn)式螺桿射出機之射出成形的主要控制參數(shù)如下列： 背壓是螺桿往后推以準備下一次射出塑料時，作用于螺桿前端之塑料的壓力值。當射出機準備要射出時，螺桿將前端的塑料推入模穴，射出的塑料在模具內(nèi)冷卻后，射出機再進入螺桿倒退階段，重新開始一個循環(huán)。通常，射出機可以調(diào)節(jié)背壓的最大值，當螺桿移到此預(yù)設(shè)背壓位置，就結(jié)束螺桿倒退階段。此預(yù)設(shè)的螺桿停止位置是根據(jù)充填流道和模穴所需的塑料量，以手動方式設(shè)定。 射出速度（或射出時間） 射出速度或螺桿速度是指射出操作中，螺桿的前進速度。對于大部份的工程塑料，應(yīng)該在塑件設(shè)計的技術(shù)條件和制程允許的經(jīng)濟條件下，設(shè)定為最快的射出速度。然而，在射出的起始階段，仍應(yīng)采用較低的射速以避免噴射流或擾流。接近射出完成時，也應(yīng)該降低射速以避免造成塑件溢料，同時可以幫助形成均質(zhì)的縫合線。 射出時間是將熔膠充填進模穴所需的時間，受到射出速度控制。雖然最佳的充填速度取決于塑件的幾何形狀、澆口尺寸和熔膠溫度，但大多數(shù)情況會將熔膠盡速射入模穴。因為模具溫度通常低于樹脂的凝固點，所以太長的射出時間會提高導(dǎo)致塑料太早凝固的可能性。 

薄肉厚塑件使用高射出速度以防止充保模穴前發(fā)生凝固。有時候，粗厚塑件或小澆口會降低充填速度，此時必須保持熔膠連續(xù)地流過澆口以防止?jié)部谀蹋M而充飽模穴。新進的研究方向嘗試控制射出量，控制螺桿動作和止回閥關(guān)閉的時間，以達到控制組件尺寸的目的。 螺桿旋轉(zhuǎn)速度: 螺桿旋轉(zhuǎn)速度是塑化螺桿的轉(zhuǎn)速。轉(zhuǎn)速越快，塑料螺桿溝槽壓縮得越激烈，產(chǎn)生更大量的剪切熱。 緩沖量是螺桿的最大允許前進位置與最末端的前進位置之間的差值。假如允許螺桿行程設(shè)為最大值，緩沖量為零，螺桿將前進至碰到噴嘴后才停止。通常，緩沖量設(shè)定為3~6 mm（1/8~1/4英吋）。 熔膠溫度應(yīng)依照(a)樹脂種類、(b)射出機特性、(c)射出量，相互配合。最初設(shè)定的熔膠溫度應(yīng)參考樹脂供貨商的推薦數(shù)據(jù)。通常選擇高于軟化溫度、低于樹脂之熔點做為熔膠溫度，以免過熱而裂解。在射出區(qū)的溫度通常比料筒的溫度高，此增加的熱量可以降低熔膠射出壓力而不致于使熔膠過熱。因為熔膠的黏滯性相當?shù)停梢院苋菀椎爻涮钅Ｑǘ槐匾匈囂嵘郎囟仍斐傻闹孪⌒浴? 模具溫度的限制在于避免塑料在模穴內(nèi)的剖面凍結(jié)以及塑料的冷卻性質(zhì)(例如crystallization等)。

所以，模具溫度應(yīng)該是在熔膠的流動性與模具溫度之間作折衷選擇。假如可能的話，應(yīng)該讓臨界之凝固位置發(fā)生在澆口處。調(diào)節(jié)澆口尺寸能夠獲得在可能的最低模具溫度下的最佳流動性。 較低的模具溫度可以加速成形周期，故應(yīng)盡量使用可接受的最低模具溫度。有些射出成形需要冷卻或冷凝，有些則需要加熱模具以控制結(jié)晶度和熱應(yīng)力。模具溫度可以使用冷卻劑調(diào)節(jié)。

模具溫度和冷卻劑溫度都應(yīng)監(jiān)控。模具固定側(cè)和移動側(cè)使用不同模溫的目的之一是要控制成品附著在模仁，方便頂出。 影響熔膠溫度和模具溫度的一些因素包括： 射出量—大射出量需要較高的模具溫度。 射出速率—高射出速度會造成致稀性的高溫。 流道尺寸—長的流道需要較高溫度。 塑件壁厚—粗厚件需要較長冷卻時間，通常使用較低模溫。 射出壓力的上限是射出機的容量、鎖模力和模具的結(jié)構(gòu)。通常，射出壓力和保壓壓力設(shè)定為不會造成短射的最低壓力。射出壓力和保壓壓力應(yīng)該足夠高，維持足夠久，以便在塑件的收縮階段繼續(xù)填注塑料，將收縮量最小化。然而，太高的射出壓力會造成塑件潛在的應(yīng)力。兩段式加壓可以應(yīng)用在一些制程，第一階段的高壓進行充填，第二段則以較低壓力進行保壓。

完成充填模穴后，射出機仍然施加壓力在模具的時間稱為保壓時間，保壓的目的在維持組件的尺寸精度。解除壓力到開模之間的時間稱為剩余冷卻時間，目的是讓塑件足夠硬化以便頂出。假如在塑件尚未完全冷卻硬化之前就頂出，會造成塑件翹曲變形。 開模時間包括打開模具、頂出塑件和關(guān)閉模具的時間。開模時間和射出機之操作效率、成品取出的難易度、使用脫模劑與否都有關(guān)系，以人工安置鑲埋件的模具會更降低操作效率。在射出機運轉(zhuǎn)過程維持最少的人力介入是開模時間最佳化的方向。有時候，考慮到成形品的可靠性和尺寸穩(wěn)定性，最理想的制程循環(huán)有可能不是最短的制程。

統(tǒng)計法—例如田口法。神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)法—甚至可以在射出機運轉(zhuǎn)之前即建議設(shè)定之成形條件。目前，可能購買現(xiàn)有的神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練器分析正常的射出成形制程，而能夠準確預(yù)測成形品的品質(zhì)。甚至有神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練器只要辨識組件的幾何關(guān)系和樹脂特性就可以對新設(shè)計緣漸漸溢出有效的成形條件,塑件頂出之后，切除熔膠輸送系統(tǒng)（豎澆道、流道、澆口）的加工稱為二次加工。有些塑件需要二次加工進行組合或裝飾，二次加工詳細說明應(yīng)該可以從材料供貨商的設(shè)計手冊中找到。